纸包装企业全面质量管理应关注的四大层面
当前，对于纸包装企业而言，全面质量管理是促进企业质量优化、产品创新的重要手段。全面质量管理的关键在于细节的把控。笔者认为，纸包装企业要优化纸包装产品质量，应关注一下四大层面：纸包装产品试制过程、原材料及辅料的检验、签样管理与控制、过程巡检与出厂。
纸包装产品试制过程
纸包装产品试制过程是产品全面质量管理最早的孕育阶段，因此产品试制过程的质量管理，是纸包装企业整个质量管理的首要环节。基于此，应注意做到以下几点：
首先，市场部在接件时，应对自己公司所能做的产品做到心中有数，知道公司可以做什么，不可以做什么，能达到什么精度，然后再去跟客户沟通，最好是在跟客户沟通时让工艺技术人员介入进来，共同协商应对。
其次，工艺技术部在精心工艺策划时应首先考虑印刷方式。例如客户要求的生产用纸为PET覆膜的亮金卡纸，就要考虑用丝印，设计制作时就不能用太多的网点，而要多用实地块。另外，打样用纸应和批量生产用纸一致，但大部份中小型纸包装企业都是习惯先进行产品试制，再购买纸张批量生产，由于纸张存在不可避免的色差，就容易出现在批量印刷时，印刷出来的产品跟试制的产品出现色差，严重时批量报废。解决的办法是在设计制作时尽量使用专色，这样就可以根据纸张颜色来调整油墨色相，从而达到与试纸的产品色相一致。
在上机批量生产前，一定要由工艺、质检部门共同对菲林、样张及工艺策划书等技术文件进行工艺审查。审查的内容一般有以下几项：
1.菲林的数量是否准确。因为有时会遇到产品进入生产，要晒制印版时才发现差一张或两张菲林。虽然看起来是一个小问题，可以找制版公司重新发排菲林，但这样可能会耽误时间，从而影响交货期。
2.菲林的药膜方向是否正确。一般胶印药膜面应为背面，而丝网印的药膜面应为正面，药膜的方向最终会影响晒版的效果。
3.产品的成品尺寸及其构件尺寸是否正确，如果客户所加工的产品是平面产品，只要成品尺寸正确就可以了，如果为立体产品（如产品包装），则还需检查其它构件尺寸，诸如盒底、盒盖、盒舌等。
4.图文有无乱码，摆放的位置是否符合客户要求。由于大多数制版公司的电脑使用的软件均为盗版软件，所以有时会不可避免的出现乱码的现象，如不及时发现而加工成产品，后果可想而知。另外，有的客户会根据个人喜好，要求某个特定的图文摆放在某个位置，这时就要特别注意，不能由设计人员按自己的想法随意摆放。
5.拼大版的方式是否合理，包括该出血的地方是否出血，是否有利于节约材料以及是否对生产加工各工序有影响。
6.分色情况是否符合工艺策划输出要求。
7.网点层次设置是否合理，各色的网点角度是否正确，以免出现龟纹。
8.套印精度是否符合要求，特别是有时候一套菲林有一张报废，需单独发一张，但由于菲林发排机的原因，单独发的与前面发的往往会套印不准（菲林本身就套不准），当然，这种现象可以通过设置陷印来解决。
原材料和辅料的检验
进料检验是纸包装企业对外购物料的质量验证，即对采购的原辅材料、外购件、外协件及配夽件等进行入库前的接收检验。为了确保外购物的质量，进厂时的收货检验应由专职质检人员按照规定的进料检验作业指导书进行严格检验，进料检验指导书应由质量管理部门详细策划，包括检查内容、检查方法及检查数量等。
进料的检验程度应取决于公司对供方质量保证体系的信任程度。进料必须要求供方提供合格证或其它合法证明，否则应拒绝验收。供方的检验证明应符合公司的要求，至少应包括影响物料可接受性的质量特性的检验数据，一般为出厂检验报，进料检验中最关键的是对原辅材料的检验。
关于原辅料检验，如果有检测仪器，直接用检测仪器检测最好。但是从管理成本考虑，很多的纸包装企业并没有配置比较完善的相关检测仪器，或者并没有对所有的指标进行检测。大部份纸包装企业均采用两种方式：
首先，对曾经多次使用且证明质量稳定，由合格供方提供的主要原辅材料或零星次要原辅材料均实行免检，但是免检并不等于不检，免检是对数量、规格、外包装等进行验收而不进行内在质量检验，且免检原辅材料的名单应实行动态管理，如果有连续的异常情况出现要进行调整。
其次，就是通常所说的用检测仪器检测内在质量，一般由生产技术部门与质量管理部门共同商定验收标准，由质量管理部门根据验收标准制定检验作业指导书，严格按照检验作业指导书对原辅料进行检测，如现有检测仪器无法检测，可采用上机试用的方式。
签样管理与控制
签样包括客户签字样和生产各工序首件样。客户签字样一般在产品试制完成且客户签字认可后产生。客户签字样是客户对所订购产品要求的具体化，是生产各工序生产产品的依据，客户签字样应在生产各部门、各工序之间传递时，由专人办理严格的交接手续，以便于追溯。要把客户签字样作为客户财产由专门的部门来管理，并建立样张、样盒档案，以供生产中使用和查找，样张、样盒的保管应确保其不被损坏。相关人员若需使用样张、样盒时，应办理借用签字手续，并及时归还给样张、样盒管理部门，丢失客户签字样应作为重大事故来处理。
生产部门在进行生产时应先由机台操作人员按样张及工艺要求校准规矩，并严格自检，然后由车间专职品质管理员或车间主任根据客户签字样、公司产品质量标准及工艺要求签定首件样。首件样中最重要的是印刷首件樣，签印刷首件样一般应注意以下几项：
1.首先读施工单、工艺策划书、样张、样盒等有关技术性指导文件；
2.所印刷的版面内容是否全部印出来；
3.同样张的色相是否有差异。应达到主要部位色彩无色差，次要部位无明显色差；
4.商品条码印制是否合格。先目测条码上是否有杂点，实地条印刷应饱满、不沙，然后用条码检测仪检测；
5.套印是否符合要求，有无明显漏白；
6.注意是否对后面工序有影响；
7.是否符合客户其他要求。
过程巡检与出厂
全面质量管理都强调预防为主，但检验不能削弱，对于纸包装企业而言这一点尤为重要。质量管理部门应对过程巡检做详细的策划，从质量成本考虑，策划一定要有重点，如果重点太多或都是重点，则物极必反，那最终反而没有重点了，结果是人、财、物的浪费，增加质量成本。从管理效果考虑，策划一定要详细，要让操作者详细知道什么人、什么时候、该巡检哪些地方、检查的频次、检查的方法（包括用什么检测工具）。
出厂检验时全面检查成品质量是否符合产品标准和客户要求的最后一次机会，是公司质量保证的重要内容。出厂检验必须严格按照策划的程序进行，只有在程序中规定的各项活动都已完成，以及有关数据得到认可后，产品才能出厂。不管是书刊印装还是产品包装印制，好多纸包装企业都实行全检，由专门的检验人员对照产品标准逐项进行全部检验，并填制出厂检验报告，加盖检验章。
过程巡检及出厂检验的目的不仅仅是要挑出废品，还要收集和积累大量反映质量状况的数据资料，改进质量、加强质量管理，提供准确的信息和情报。这就需要系统的掌握公司、车间、班组及机台在一定时期内的质量的现状及发展动态。而掌握质量动态的有效工具就是对质量状况的综合统计与分析，为了有效的做好质量状况的综合统计与分析，要建立健全质量的原始记录。合格品的转库、入库，不合格品的返工、报废，都要有记录，并由质量检验人员签字确认。根据原始记录定期进行汇总统计，有关部门应做出质量变动原因分析，使公司各级人员及时掌握质量动态。
综上所述，纸包装企业的全面质量管理应以预防为主，但是检验这块也应该加强，不应只是追求产品的全面质量，也要形成全员质量意识的企业文化，这样对于客户满意度而言，才有持续的吸引空间，从而延伸出更多客户来，扩大产品的销售规模，获得更好的利润空间。